冷卻結晶是在冷卻室進行的，室溫0-4℃，油于70℃左右送人外涂保溫層的冷卻罐中，冷卻時間72hr，冷卻罐終油溫為 6 -10℃。降溫速度開始 24 hr內，平均為2℃/h;以后24hr為0.5℃/h，后24hr總降溫度約 1-2℃。布袋過濾在過濾室內進行，室溫保持15-18℃，過濾時間為10-12hr，布袋可用滌卡、維棉或棉布做，過濾速度是滌卡>維棉>棉布，脫蠟效果相當好。過濾油在做0℃ 冷凍試驗時，2hr以上都透明、清亮，脫蠟油中含蠟量在幾十 mg/Kg 以下。過濾介質經受冷凍試驗的強度順序是，棉布>維棉>滌卡。
影響脫臭的因素
1、溫度
汽提脫臭時，操作溫度的高低，直接影響到蒸汽的消耗量和脫臭時間的長短。在真空度一定的情況下，溫度增高，則油中游離脂肪酸及臭味組分的蒸汽壓也隨之增高。但是，溫度的升高也有極限，因為過高的溫度會引起油脂的分解、聚合和異構化，影響產品的穩定性、營養價值及外觀，并增加油脂的損耗。因此，工業生產中，一般控制蒸餾溫度在245~ 255℃。
2、操作壓力
脂肪酸及臭味組分在一定的壓力下具有相應的沸點，隨著操作壓力的降低而降低。操作壓力對完成汽提脫臭的時間也有重要的影響，在其他條件相同的情況下壓力越低，需要的時間也就越短。蒸餾塔的真空度還與油脂的水解有關聯，如果設備真空度高，能有效的避免油脂的水解所引起的蒸餾損耗，并保證獲得低酸值的油脂產品。生產中一般為300—400Pa,即2—3mmHg的殘壓。
3、通汽速率與時間
在汽提脫臭過程中，汽化效率隨通入水蒸氣的速率而變化。通汽速率增大，則汽化效率也增大。但通汽的速率必須保持在油脂開始產生飛濺現象的限度以下。汽提脫臭操作中，油脂與蒸汽接觸的時間直接影響到蒸發效率。因此，欲使游離脂肪酸及臭味組分降低到產品所要求的標準，就需要有一定的通汽時間。但同時應考慮到脫臭過程中油脂發生的油脂聚合和其他熱敏組分的分解。這個脫臭時間也與脫臭設備結構有關，現通常為85分鐘。
4、脫臭設備的結構
脫臭常用設備有層板式、填料、離心接觸式幾種，現車間用的是層板式塔。
5、微量金屬
油脂中的微量金屬離子是加速油脂氧化的催化劑。其氧化機理是金屬離子通過變價(電子轉移)加速氫過氧化物的分解，引發自由基。因此脫臭前需盡可能脫除油脂內的鐵、銅、錳、鈣和鎂等金屬離子。
6、脫色油品質及前處理的方法
脫色油的品質及其脫臭前處理方法對脫臭成品油的穩定性具有關鍵的影響。脫色油在汽提脫臭前的處理包括脫膠、脫酸、去除微量金屬離子和熱敏性物質。熱敏性物質、色素及膠質，如果不在汽提脫臭前除去，會在脫臭過程中受高溫而分解，進而影響到精制油的質量。
精煉主要設備
1、離心機
離心機是油脂精煉的主要設備之一，目前國外主要是阿法-拉伐和韋斯伐利亞兩家公司獨占鰲頭，也許是受中國引進套50t/d阿法-拉伐離心機及配套堿煉設備的影響，幾乎所有的同行都對阿法-拉伐離心機感興趣。但隨著對國外技術的進一步了解，人們發現同樣具有優越的性能, 對于質量較差毛油用韋斯伐利亞離心機處理效果更好。
2、過濾機
在油脂加工工藝中，過濾是實現固、液分離的一種必要手段。在現代油脂加工中用立式葉片過濾機。
世界公認的立式葉片過濾機當屬荷蘭Ama公司生產的產品。其實，世界上幾乎所有知名的油脂精煉成套設備公司選用的都是該公司的產品。國內已有數家公司消化吸收了該公司的設備并生產出了類似的產品，經過若干年的實際應用與改進，質量已接近Ama公司產品的水平。
3、蒸汽噴射泵
油脂脫臭所要求的真空殘壓通常在200-600Pa，這一點國內生產的真空泵完全可以達到,但是蒸汽耗量大。世界上油脂精煉行業應用多的真空泵品牌當屬德國的Korting。其產品以真空穩定，蒸汽耗量低而倍受業內人士的青睞。
4、脫臭塔
國內早用于植物油連續脫臭的脫臭塔為多層盤式脫臭塔，后又設計了臥式脫臭塔，目前在一定范圍內仍有應用。但隨著油脂設備的不斷更新、規模的不斷擴大，多層立式脫臭塔以其淺料層結構和各層真空不會互串、能適用于不同處理量的特點，得到了廣泛的推廣應用。
廢輪胎煉油設備熱裂解的兩種技術：聚合物幾乎沒有蒸氣壓，因此很難想象它可以通過GC進行質譜分析。 然而，聚合物可以通過熱解裂解成揮發性小分子，然后引入GC / MS系統進行分析。 通過依賴于裂解產物的色譜圖和由色譜每個峰的質譜確定的產物特性來實現聚合物的結構測定。 事實上，由于熱解的再現性，它可以更好地反映單體特征的裂解譜，因此成為聚合物材料分析的兩個主要工具。
與紅外吸收光譜相比，它在各種形式的聚合物樣品的分析中具有不可替代的作用，包括不溶性熱固性樹脂的鑒定，類似組成的均聚物的鑒定，共聚物和共混物的分化。 與Py-GC / MS相比，Py-GC顯然具有大量的結構信息，因此具有更廣闊的應用前景。 Py-GC / MS的總離子光譜，樣品來自焦炭機調色劑中使用的聚合物樹脂，它是苯乙烯和甲基丙烯酸甲酯的共聚物。