東莞H轎車公司在初期實施精益生產(chǎn)培訓得到了很好的效果，例如：生產(chǎn)時間減少了90%；庫存減少90%；到達客戶手中的缺陷減少50%；廢品率降低50%；與工作有關的傷害降低50%。

為了將精益生產(chǎn)的理念應用到車間，有必要完成人員和習氣的轉(zhuǎn)換，完成理論到實踐再到習氣的推行進程。天行健咨詢結合車身車間的精益生產(chǎn)的推進作業(yè)及車間的人員素質(zhì)和安排結構、出產(chǎn)計劃等具體情況分步施行，大致分為訓練、施行、固定、推廣和再優(yōu)化五個步驟。

在訓練階段，車間安排了整體辦理人員和事務骨干分批參加了精益生產(chǎn)的訓練，并安排部分人員到配套廠等施行精益生產(chǎn)效果的企業(yè)參觀學習，讓各條線相關人員了解到精益生產(chǎn)的理念并親眼才智到精益生產(chǎn)的威力，在車間各條線人員之間形成了比、學、趕、幫、超的探討。

經(jīng)過細致的工序分析和匯總，車間攻關小組發(fā)現(xiàn)了工序間存在等工、工步存在遲滯時刻等四個方面的問題，并針對問題進一步細分，找出了導致這些糟蹋的大大小小12個影響因素。在找到原因后再具有針對性地提出解決后優(yōu)化計劃。隨后經(jīng)過與規(guī)劃、維修、工藝等部門的通力合作，將相關建議與計劃付諸施行。終經(jīng)過一輪優(yōu)化消除了兩個空工位；縮短了運輸時刻32秒、夾具時刻兩秒、操作時刻10秒，還優(yōu)化了現(xiàn)場的光柵防護區(qū)域。

在獲得這些效果后，車間攻關小組對相關改動辦法進行了固化：對應修正工藝文件、操作指導書、設備參數(shù)及資料等，以到達無論誰來操作和辦理都能夠以優(yōu)化后的流程進行相關出產(chǎn)，有用提高了設備的開動率和產(chǎn)量。

在側框出產(chǎn)線推進一輪優(yōu)化今后，車間攻關小組總結了作業(yè)的效果和心得，與其他辦理和技術人員進行技術交流后，攻關小組被渙散到各條線進行推開精益生產(chǎn)的優(yōu)化作業(yè)，在隨后的3個月中車間各條線都對自身作業(yè)中的各環(huán)節(jié)進行了優(yōu)化和固定，共有74個工序和物流進程得到優(yōu)化和改動，共計修正作業(yè)指導書237份。

在輪優(yōu)化后，為了將精益生產(chǎn)進行到底，車間又將相關流程執(zhí)行到了程序文件中，從制度上確保了精益生產(chǎn)的持續(xù)進行。

精益生產(chǎn)培訓總結

①以消除糟蹋為首要著眼點，分析出產(chǎn)各環(huán)節(jié)的各個流程與步驟；

②以人為本，積極發(fā)揮人的主觀能動性；

③在推行改進和優(yōu)化的同時，有必要對改動的施行和效果進行有用掌控；

④在優(yōu)化車間流程時，有必要嚴把質(zhì)量關的同時，對產(chǎn)品質(zhì)量方面也做到精益求精，完成產(chǎn)品零缺點。